Philips DAP gebruikt radiofrequentie-identificatie (RFID) in zijn productielijnen in Drachten. De fabriek in het hoge noorden is de grootste producent van elektrische scheerapparaten ter wereld. Jaarlijks rollen er vele miljoenen apparaten van de band. Om het logistieke proces beter onder controle te krijgen, riep Philips Domestic Appliances & Personal Care (DAP) de hulp in van het technisch adviesbureau Altran Technologies. Samen namen ze het productietraject onder de loep. RFID kwam uit de bus als de beste oplossing.
In de Drachtense fabriek staan productielijnen voor de assemblage van Philips‘ scheerapparaten. ’We constateerden dat de hoofden van de lijnen vaak ongebalanceerd onderdelen bestelden bij het interne magazijn‘, verklaart projectleider Bart Camp het probleem. ’Ze hamsterden schaarse componenten om met hun lijn zo goed en betrouwbaar mogelijk te produceren. Zo probeerden ze hun collega‘s op andere lijnen af te troeven. Een beetje interne competitie kan geen kwaad, maar het moet niet ten koste gaan van het totaal. Het kwam regelmatig voor dat er meer dan veertig karren met onderdelen rond een lijn stonden. Dat is natuurlijk veel te veel. Daardoor verloren we het overzicht in de logistiek.‘
De oude situatie had ook een aantal praktische problemen. Tussen het magazijn en de productielijnen liepen bandvullers op en neer. Omdat ze maar een karretje per keer konden meenemen, legden ze elke dag een afstand af van gemiddeld 82 kilometer. Camp: ’Verre van optimaal dus.‘
Altran en Philips DAP zetten het Re-flow-project op. Re-flow staat voor Response, Flexibility en Low-cost. ’We hebben het hele logistieke productieproces onder handen genomen‘, zegt Joris van Hijfte van Altran. ’We kozen RFID als een van de middelen om de logistiek te optimaliseren.‘ De partners keken echter ook naar minder geavanceerde oplossingen. Om te beginnen, stapten de bandvullers over naar treintjes van karretjes. Die rijden nu rondjes door de fabriekshal. Het oude sternetwerk is vervangen door efficiëntere cirkelverbindingen. Hierdoor is het interne transport gehalveerd.
Test less, verify Moore
At the Bits&Chips Event 2023 on 12 October 2023, Phillipa Hopcroft from Crocotec and Ivo ter Horst from ASML will kick off with a keynote speech on transforming how lithography machine software is built. Make sure to keep an eye on the website for program updates and save the date!
Verder heeft elke productielijn nu twee verzamelpunten. De inhoud van deze afgebakende stukken fabrieksvloer wordt gecontroleerd met RFID-technologie. De drempel van de in- en uitgang bestaat uit een grote antenne die de RFID-chips onder aan de karretjes kan lezen en beschrijven. De antenne communiceert met een controle-PLC die op zijn beurt praat met een pc. Op deze computer draait een SAP-database voor de bestellingen. Fotodiodes zien of een wagentje binnenkomt of juist vertrekt. De operator krijgt een seintje als de gegevens op de RFID-chip zijn verwerkt. Het systeem meldt de bestelling dan automatisch af in de orderdatabase.
Voor de hardware en software deden Philips en Altran een beroep op Hescon. Deze industrieel automatiseerder levert de lezers en schrijvers voor de RFID-chips. Ook is het bedrijf uit Winterswijk verantwoordelijk voor de programmatuur die de PLC regelt. Hescon koos de 13,56 MHz I.code-technologie van Philips voor de RFID-chips. De actieve zendertjes hebben een bereik van ongeveer 60 centimeter en een geheugencapaciteit tussen de 60 en 120 bytes. ’Ideaal voor onze applicatie‘, aldus Camp. ’Ook de prijs speelde mee. We hebben hier in de fabriek ongeveer drieduizend karretjes rondrijden. De I.code-chips kosten slechts 2 euro.‘
Voordeel van de nieuwe aanpak is dat Philips zijn onderdelen nu just in time kan leveren bij een productielijn. Camp: ’De hoofden van een lijn kunnen nu bij het systeem melden welke productie ze willen draaien. De benodigde onderdelen komen dan automatisch hun kant op. Hierdoor is de interne levertijd teruggelopen van twee tot vier uur naar nog maar 35 minuten. Dat resultaat haalden we al in de eerste weken na de uitrol.‘
Het Re-flow-project had nog meer positieve gevolgen. Naast een flinke kostenbesparing is de doorlooptijd in de fabriek teruggebracht van 24 dagen naar onder de tien dagen. ’Ons doel is om dat in de toekomst nog verder te reduceren naar ongeveer een week‘, aldus Camp.
Philips DAP in Drachten heeft al bezoek gehad van collega‘s van Philips Medical Systems. ’Zij hebben te maken met extreem dure onderdelen. Betrouwbaarheid is daar dus van levensbelang‘, aldus Camp. ’RFID is dan een mooie oplossing.‘